La Cerplast oggi è un’azienda importante nel settore del recupero del polietilene, nota anche per i riconoscimenti nell’ambito delle politiche ambientali. Come nasce e perché proprio nella provincia di Modena, a Formigine?

Modena è un bacino importante per il recupero del polietilene derivato dagli imballaggi industriali, soprattutto per l’alta densità di aziende dei settori della ceramica e della meccanica, legato alla produzione ceramica. Ma serviamo anche il settore del vetro – spostandoci verso il resto dell’Emilia e la Lombardia – e quello dei laterizi, nonché quello delle acetaie e di tutte le attività che forniscono la nostra materia prima per il recupero e il riciclaggio del polietilene.

La partecipazione in società importanti, come l’Aliplast di Treviso, ha fatto sì che trovassimo la volontà imprenditoriale di creare, dal rigenerato, un manufatto finito, che fosse competitivo con quelli nati da materiale vergine. Dal 1999, abbiamo condotto una grande attività di ricerca che ha dato un risultato straordinario: ci ha permesso di entrare sul mercato come produttori di manufatti con un vantaggio non indifferente sul prezzo, quindi, in controtendenza. Se, infatti, nel caso della carta il prezzo dei prodotti creati utilizzando materiale riciclato ha un prezzo maggiore di quelli creati utilizzando materiale vergine, con la plastica siamo riusciti a ottenere un prodotto che ha caratteristiche tecniche del tutto simili a quelle di un prodotto vergine, ma un prezzo del quindici per cento inferiore. Quindi, Modena è stata vincente anche quando ha dovuto presentare questo prodotto riciclato sul mercato e oggi possiamo dire “Stop al petrolio”: non dimentichiamo che il polietilene è un derivato del petrolio. Per produrre i nostri manufatti lavoriamo con impianti in tre strati: due esterni di materiale vergine, derivato del petrolio, e uno strato centrale che è, invece, materiale riciclato, da noi raccolto dagli scarti delle aziende e rigenerato.

Come organizzate il ritiro degli scarti e la produzione?

L’azienda è divisa in due attività. La prima si occupa solo dell’acquisto dei materiali di scarto, con attrezzature di nostra proprietà che vengono date alle aziende in comodato d’uso gratuito, per il ritiro programmato degli scarti in base alle necessità, alla tipologia e alle quantità. Questa è una premessa indispensabile per ottimizzare i risultati. Il personale Cerplast, altamente specializzato, analizza presso le aziende gli scarti da riutilizzare, individuando gli impianti più idonei per lo stoccaggio, la movimentazione e il ritiro. Questo servizio consente ai clienti di ottimizzare gli spazi destinati agli scarti e di riutilizzare materiali già lavorati, riducendo così l’impatto della plastica nell’ambiente in cui viviamo. La trasformazione del polietilene viene gestita a Treviso dalla Aliplast, mentre la nostra seconda attività si occupa della produzione e della vendita del manufatto, seguendo i clienti a seconda delle loro esigenze di sacchi industriali per la copertura dei bancali, i termoretraibili, che sono il nostro prodotto principale. Abbiamo un’ampia gamma di prodotti e tra i nostri clienti ci sono sia aziende a cui vendiamo il nostro prodotto sia aziende da cui acquistiamo il rifiuto. Spesso però le due attività si abbinano all’interno di una stessa azienda cliente, anche se sono completamente indipendenti l’una dall’altra. Quello che c’interessa far capire alle aziende è che il loro rifiuto per noi è materia prima, quindi, cerchiamo collaborazioni continuative: per noi è importante sapere che un bacino industriale ci consente di avere materia prima costante nel tempo, perché fa sì che possiamo utilizzare le macchine a regime. Ci stiamo interessando anche a nuovi bacini, come la Spagna, la Germania e la Francia, anche perché il nostro è un processo che può andare avanti quasi all’infinito senza che le caratteristiche tecniche del prodotto vengano alterate.

Quindi, con grande vantaggio per l’ambiente, perché la parte di petrolio utilizzato è minima…

Nel manufatto c’è il trenta per cento di prodotto riciclato e l’azienda come laboratorio lavora a regime su tutte le produzioni a campione. Ma fin dall’inizio della nostra attività abbiamo ritenuto importanti le certificazioni ambientali, su cui abbiamo sempre investito molto, sia come laboratorio sia come tecnologia, cercando sempre di avere tecnologie aggiornate e a norma, nel rispetto dell’ambiente. La certificazione, per di più, ha rappresentato anche uno strumento per acquisire un metodo di lavoro: il DNV, uno dei primi enti di certificazione, a sua volta autorizzato da Sincert, ha contribuito a coinvolgere tutto lo staff aziendale, dai collaboratori ai dirigenti, ciascun giorno e in ciascuna azione del giorno, dal controllo della perdita di un tubo dell’olio da un automezzo che entra nel nostro cortile a quello della qualità del prodotto finito. Le procedure da seguire per essere certificati comportano che si parli di ambiente anche in azienda, e di questo dobbiamo ringraziare anche i paesi nordici, che hanno dato una forte spinta in questa direzione, mentre in Italia siamo ancora molto indietro. Anche se credo che gli enti pubblici dovrebbero avvantaggiare le aziende certificate, per lo meno segnalandole come portatrici di valore aggiunto.

Qual è la direzione verso cui vi state muovendo?

L’ultimo progetto che abbiamo elaborato, il Progetto PARI, per il recupero dei nostri materiali plastici, esiste già da un paio d’anni e, grazie a un numero verde stampato sul nostro manufatto plastico, consente alle aziende che lavorano in tutta Italia di avvisare i loro clienti finali che possono evitare di disperdere nell’ambiente i rifiuti: accanto al numero verde, infatti, noi esprimiamo la nostra disponibilità al ritiro del rifiuto, in qualsiasi regione d’Italia. Naturalmente, abbiamo instaurato sinergie con raccoglitori delle varie zone e ci siamo impegnati a fare questa raccolta, che per noi è sempre materia prima, evitando così di disperdere nell’ambiente un prodotto, come la plastica, che richiederebbe anni per essere smaltito. È un servizio sempre più apprezzato dalle aziende clienti che hanno indetto apposite riunioni per presentarlo ai loro agenti come portatore di valore aggiunto.

Attualmente, stiamo collaborando con le municipalizzate per la ricerca di materiali riciclabili, con l’Enia e con Sat, da cui siamo riusciti a ottenere percentuali importanti di prodotto da riciclare.

La Pirelli, uno dei nostri primi clienti, oggi nel suo capitolato richiede un prodotto riciclato. Speriamo che in futuro siano sempre di più i clienti di questo tipo, perché oggi il nostro prodotto è in fase ascendente soprattutto in quanto economico.

Si spera che cresca anche la sensibilità verso la qualità ambientale, oltre che verso le esigenze di risparmio.