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Questo numero della rivista è dedicato all’intelligenza come arte del fare e Italtecno, fin dal suo esordio nel 1974, ha messo in gioco l’arte e l’ingegno di tecnici super specializzati nei trattamenti di superficie dell’alluminio per offrire impianti o parti d’impianti utilizzati nelle fasi di anodizzazione, verniciatura, depurazione acque e pulizia matrici di estrusione. Il vostro cavallo di battaglia è da sempre l’innovazione, finalizzata non solo all’eliminazione degli sprechi e all’ottimizzazione dei risultati nei processi produttivi, ma anche alla salvaguardia dell’ambiente. Quali sono le ultime novità in questo senso?

Soprattutto nel periodo della pandemia, abbiamo approfittato del fatto che i nostri tecnici non potevano recarsi dai nostri clienti di vari paesi del mondo per fornire assistenza – che abbiamo proseguito a fornire da remoto –, per implementare l’attività di ricerca e sviluppo, mettendo a frutto tante idee da cui poi abbiamo sviluppato una serie di tecnologie innovative, di cui abbiamo anche parlato nell’ambito del congresso mondiale Aluminium Two Thousand, tenutosi lo scorso settembre a Bologna.

Abbiamo ideato un sistema che offre la possibilità di recuperare e riutilizzare oltre l’85% della soda caustica utilizzata nella pulizia delle matrici di estrusione. Nel metodo tradizionale, le matrici vengono immerse in una soluzione di soda caustica, che le pulisce sciogliendo completamente l’alluminio. Tuttavia, la soda caustica si arricchisce rapidamente del contenuto di alluminio disciolto, riducendo così il potere solvente della soluzione e, per questo motivo, essa dev’essere sostituita frequentemente, causando diversi problemi – emissioni di fumi tossici, operazioni non si cure per i lavoratori, costi da sostenere sia per l’acquisto di soda caustica fresca sia per lo smaltimento di grandi quantità di rifiuti tossici pericolosi –, senza alcun recupero dell’alluminio metallico.

Invece, il nostro sistema, Die-Clar, permette il recupero dell’alluminio come sale di alluminio idrossido (che può essere smaltito o utilizzato in vari settori come ceramica, trattamento acque come floculante o nei cementi) e della soda caustica, senza alcun rifiuto tossico. Il sistema è costituito da vasche di processo totalmente chiuse, in cui l’attacco e il risciacquo con acqua delle matrici di estrusione viene effettuato in modo completamente automatico, grazie a un’apparecchiatura controllata da PLC e a un carroponte che movimenta automaticamente i cestelli contenenti le matrici dall’a rea di carico fino all’area di scarico. Il Die-Clar è inoltre dotato di un siste ma completo di evacuazione dei fumi, che permette la ventilazione e la pulizia dei fumi della vasca di trattamento contenente soda caustica.

Ma abbiamo ideato anche un sistema più avanzato per il recupero della soda caustica, Crystalfix, che consiste in un trattamento a flusso continuo per il controllo della concentrazione di alluminio nelle soluzioni di soda caustica, che avviene rimuovendo l’alluminio disciolto come idrossido di alluminio, recuperando così la soda caustica in soluzione chimicamente attiva. Con questo sistema la soda caustica viene completamente recuperata, a eccezione di piccole perdite dovute al trascinamento in vasche di risciacquo o lavaggio impianti durante le normali operazioni di manutenzione.

Il vantaggio per l’ambiente nell’utilizzo di queste nuove tecnologie è lampante, tanto più se pensiamo che, nell’industria dell’estrusione, una me dia azienda consuma 25 tonnellate a settimana di soda caustica al 30%, che deve essere acquistata e poi smaltita. Moltiplicando le 50 settimane di un anno per tutte le aziende di estrusione del mondo, i consumi di soda caustica fresca e lo smaltimento di quella esausta raggiungono cifre stratosferiche, senza contare l’inquinamento causato dai camion che trasportano avanti e indietro tali quantità. In breve, la tecnologia tradizionale è fortemente antiecologica, oltre che antieconomica, mentre noi riusciamo a riciclare completamente la soda caustica e ad estrarre l’alluminio per farne un fango, una polvere che può essere anche utilizzata in alcuni settori industriali, soprattutto fuori dall’Europa, dove le legislazioni sono meno rigide.

La vostra attenzione per l’ambiente si è focalizzata anche nella depurazione delle acque reflue dei processi di anodizzazione e verniciatura, che esigono l’immersione in vasche contenenti particolari prodotti chimici…

Oggi noi riusciamo a offrire le soluzioni più aggiornate per il trattamento delle acque reflue disponibili come progetto chiavi in mano. L’acqua sta diventando un bene sempre più prezioso, eppure, pochi si rendono conto che un impianto medio consuma dai 40.000 ai 60.000 litri di acqua all’ora e, se moltiplichiamo questo valore per migliaia di fabbriche in tutto il mondo, per 24 ore al giorno, per 300 giorni all’anno, togliendo i festivi e le ferie, possiamo immaginare quali sono i livelli di spreco. Le nostre tecnologie sono nate con questa missione ben definita: ridurre drasticamente il con sumo di acqua nei processi produttivi dei nostri clienti. Grazie alle nostre elevate competenze nel trattamento superficiale dell’alluminio – dai pro dotti chimici fino alle linee di processo completamente attrezzate – siamo sempre stati in grado di progettare e offrire ai clienti la migliore tecnologia disponibile per il trattamento delle acque reflue, l’anodizzazione e la verniciatura dell’alluminio.

Può specificare quali sono gli impianti disponibili per i vari trattamenti delle acque?

La gamma di impianti disponibili si estende su tre ambiti: nel trattamento delle acque reflue forniamo impianti chimico-fisici a ciclo aperto, impianti a circuito chiuso a scarico zero con evaporatori, impianti di riciclaggio parziale, trattamento dei fanghi, trattamento finale del le acque; nel trattamento delle acque di processo forniamo unità resina deionizzatore, attrezzature per il recupero degli acidi e recupero dell’acido fosforico; infine, nel trattamento delle acque primarie, offriamo unità demineralizzatori, filtrazione al quarzo e attrezzatura per osmosi.

L’esperienza mondiale acquisita in questi anni – con oltre cento impianti di trattamento acque installati in vari paesi – ci consente di dare risposta alle diverse esigenze dei clienti in tutti e cinque i continenti, ponendo sempre particolare attenzione alle normative e agli standard ambientali applicabili, che possono variare da paese a paese.

Un’altra tecnologia che abbiamo messo a punto di recente è il sistema di agganciatura e sganciatura automatica dei profilati negli impianti di anodizzazione, che consente enormi risparmi di manodopera non qualificata, oltre a evitare varie malattie del lavoro, perché le operazioni manuali di agganciatura e sganciagtura sono molto pesanti, usuranti e richiedono competenze specifiche difficili da reperire. Con il nostro sistema, una media azienda può evitare di assumere trenta persone in questo tipo di mansioni e impiegarle invece in contesti di qualità, come avviene già da tempo nell’automotive e nell’industria ceramica.

Tra le novità da voi promosse, abbia mo apprezzato anche le bellissime pareti esterne in alluminio, che consentono alle fabbriche di acquisire un aspetto di alto valore estetico…

È un sistema di facciata ventilata brevettato, Decormatt®, che permette di ridurre il fabbisogno energetico di un edificio e di conseguenza le emissioni di CO2, oltre a offrire ad archi tetti, designer e urbanisti una gamma illimitata di possibilità per realizzare progetti di grande effetto. Si chiama Walls to communicate (pareti per comunicare) ed è un sistema che abbia mo sviluppato con una ditta partner e che non utilizza colori organici, che possono deperire alla luce, ma una tecnica di decorazione che crea una nanocorrosione sulla superficie del metallo. Questa raffinata e sofisti Quartier generale di Italtecno a Fiorano (MO) fotografia digitale a una macchina, la quale riproduce l’immagine praticando fori nel metallo – permette di utilizzare fogli di alluminio forato per costruire immagini, loghi, visual design e combinazioni visive usati come veicoli per diffondere messaggi, slogan o semplicemente sensazioni.

Tra le novità vorrei citare anche un trattamento superficiale innovativo ecologico, che è in grado, in alcuni casi, di sostituire in associazione l’anodizzazione e la verniciatura e può essere usato in tantissimi settori come protezione contro la corrosione, può essere trasparente o colorato e con ferisce estrema durezza e resistenza all’abrasione.

Per concludere, abbiamo ideato un sistema che abbiamo già applicato in alcuni impianti per recuperare l’energia prodotta dall’estrusione e dall’anodizzazione: per esempio, nel processo di estrusione i forni emetto no fumi che noi raccogliamo trami te scambiatori; inoltre, sfruttiamo il calore prodotto durante il surriscaldamento dei liquidi che può essere utilizzato negli impianti di anodizzazione dove vengono richieste alcune soluzioni a temperature elevate. Dico spesso che in Italtecno abbiamo quattro assi nell’ambito delle innovazioni che salvaguardano l’ambiente e l’intero pianeta, ma come vede sono più di quattro e meriterebbero ulteriore approfondimento.