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Dal 1967, anno della sua fondazione, Gape Due S.p.A. ha conquistato la fiducia delle principali industrie ceramiche del distretto di Sassuolo e l’ha mantenuta grazie ai costanti investimenti in ricerca e sviluppo, che le hanno consentito d’introdurre sempre nuove tecnologie nella produzione e nella rigenerazione degli stampi. Com’è cambiato il vostro lavoro in questi cinquantaquattro anni?

All’epoca in cui abbiamo avviato l’attività, lo stampo era formato da semplici piastre di ferro lavorate, mentre oggi è una vera e propria macchina, ha un impianto idraulico e uno elettrico e lavora su un’altra macchina: la pressa. La pressatura delle piastrelle è molto importante perché, se la compattazione dell’argilla nello stampo è perfetta, poi dal forno esce una piastrella priva di difetti. Una volta il controllo qualità doveva fare i conti con diversi scarti e questo rappresentava una perdita notevole per la produzione. Con le nuove tecnologie, invece, produrre piastrelle è diventato molto più semplice, anche se, in compenso, sono diventati più complessi i processi che stanno a monte della pressatura e che garantiscono elevati livelli qualitativi nelle varie fasi: ricerca e sviluppo, scelta delle materie prime, macinazione e atomizzazione.

Chiaramente, tutti i processi produttivi si sono sempre più automatizzati, per cui oggi, entrando in fabbrica, si ha l’impressione di essere in un salotto: è ormai un lontano ricordo quello delle centinaia di uomini e donne che lavoravano giorno e notte come automi, in ambienti non proprio salutari, soprattutto per la presenza di polveri e per l’assenza d’impianti di aspirazione efficienti come quelli che sono stati introdotti negli anni. All’epoca, anche il personale era spesso improvvisato e i capi fabbrica, a volte, inventavano cose assurde con il pretesto di migliorare il prodotto. Quando arrivavo al mattino con il mio camioncino – perché all’epoca facevo di tutto: dalla produzione alla vendita e al trasporto –, mi trovavo davanti qualche capo fabbrica che pretendeva di controllare la qualità dello stampo che stavo consegnando semplicemente osservandolo e toccandolo. Ma, pur di proseguire a lavorare, facevo finta di niente e lo assecondavo. Tra i personaggi strani che si aggiravano negli stabilimenti, ricordo un capo fabbrica che odiava la chiesa e i preti e, proprio per questo, lo avevano soprannominato “Parrocchia”. Ovviamente, lui si arrabbiava molto, ma in un ambiente di lavoro così estenuante, bisognava pur ridere ogni tanto.

Man mano che la fabbrica è diventata digitale, è diminuito il numero di addetti alla produzione ed è aumentato quello delle persone che si occupano di vendita, marketing e comunicazione…

La fabbrica si sta spostando sempre più a casa dei clienti, per cui le strategie di vendita delle industrie ceramiche per conquistare nuovi mercati prevedono spesso l’organizzazione di eventi ai quali sono convocati architetti, arredatori e influencer, oltre a distributori e operatori dell’edilizia. E anche noi abbiamo capito già da qualche anno che dobbiamo andare a casa dei nostri clienti per capire di che cosa hanno bisogno, suggerire soluzioni specifiche in ciascun caso e proporre le nostre innovazioni. Soltanto a Sassuolo le aziende che fanno il nostro lavoro sono una ventina, ma non a caso noi siamo la prima per fatturato, numero di addetti e innovazione: questo perché i nostri tecnici sono cresciuti più negli stabilimenti di produzione ceramica che nella nostra officina e sono in grado di risolvere problemi e dare consigli precisi e immediati. Quando un fornitore arriva a questo livello di partnership è molto difficile che un cliente lo abbandoni per un altro. Ci sono voluti tanto tempo e tanta fatica, ma sono più che soddisfatto del nostro lavoro e di quello dei nostri collaboratori.

Questa tendenza della manifattura a spostarsi verso il servizio e l’assistenza sta diffondendosi anche in altri settori, per cui stare vicino ai clienti vuol dire andare a verificare che cosa serve loro e capire che cosa e come produrre. In questi cinquant’anni è intervenuta una grande trasformazione…

Adesso è tutto un altro mondo, non si può più lavorare senza avere prima seguito un percorso di specializzazione. Una svolta come quella introdotta dal programma Industria 4.0, che ci ha consentito di brevettare lo Smart Mould, non sarebbe stata possibile senza l’apporto di tecnici preparati e disposti a mettersi in gioco, aggiornandosi ed esplorando le nuove tecnologie digitali applicate alla produzione ceramica. Chiaramente, anche la collaborazione con i nostri clienti è stata essenziale nella messa a punto di questa macchina intelligente, capace di monitorare costantemente il funzionamento dello stampo e i parametri di pressatura, nonché di supportare le aziende clienti nella gestione dei processi di fornitura e manutenzione. È tutto in continua trasformazione e ormai non ci sono più i meccanici di una volta, quelli che usavano la lima.

Tuttavia, l’esperienza manuale, la capacità di fare le cose come si facevano una volta serve anche a chi lavora con le macchine…

È vero, per fare uno stampo di qualità ci vuole una capacità ad ampio raggio. Quello dello stampista rimane comunque un mestiere con le sue regole, non basta la tecnologia, occorre sapere come e dove applicarla.