Dal 1997, anno in cui lei ha incominciato a collaborare come responsabile di produzione alla Gape Due – la più innovativa azienda produttrice di stampi nel comprensorio del distretto ceramico –, come sono cambiati gli stampi? La trasformazione più evidente riguarda le dimensioni: se nel ‘97 i formati delle piastrelle erano relativamente piccoli (15x15 o 20x20), oggi siamo arrivati a formati impensabili all’epoca, 80x160 o addirittura 90x180.
Di conseguenza, è aumentata sia la forza esercitata dalla pressa, passando da 550 o 1000 tonnellate a 10.000, sia la dimensione degli stampi e il numero di uscite, che è passato da tre a dodici, nel caso del formato 30x30, per esempio.
Oltre alle dimensioni, un altro aspetto che ha aggiunto complessità alla produzione degli stampi è stata l’introduzione dell’elettronica e delle tecnologie digitali: lo stampo non è più una semplice attrezzatura, ma è diventato una macchina a tutti gli effetti, dotata di impianti aerodinamici, idraulici e pneumatici e, soprattutto negli ultimi due anni, dispositivi digitali che consentono, grazie ai sensori, di memorizzare e trasmettere informazioni di grande rilevanza per la produzione di piastrelle e per il funzionamento degli stessi stampi.
Il costante sforzo in ricerca e sviluppo ha consentito alla vostra azienda di affrontare anche periodi di grande difficoltà come quelli che hanno attraversato tutti i settori durante la crisi globale. Si può dire che il talento, l’intelligenza e l’ingegno hanno dato i loro frutti e il mercato li ha raccolti con prontezza… Il nostro è un lavoro di equipe: molto spesso partiamo da una richiesta o da un’esigenza particolare del cliente e da lì sorgono nuove idee operative che poi si traducono in una novità da proporre sul mercato. Oppure traiamo ispirazione dalle fiere e dalle occasioni d’incontro del settore ceramico. Molto spesso cogliamo l’occasione della fiera Tecnargilla, che si svolge a Rimini ogni due anni, per presentare le nostre novità.
Nel 2016, in piena crisi, voi avete ottenuto numerosi riconoscimenti con lo stampo Calibra con compensatore oleodinamico.
Quali sono i vantaggi principali nel suo utilizzo? Per esempio, la possibilità di produrre piastrelle monocalibro per ottimizzare la scorta a magazzino e ridurre così anche i costi di gestione. Inoltre, il Calibra consente di ottimizzare la densità di pressatura in tutti gli alveoli, con conseguente riduzione sia delle sollecitazioni su pressa e tamponi marca isostatici sia dei costi e della manutenzione.
Per non parlare dell’eliminazione di tempi morti e fermi macchina, per il giusto posizionamento dei tamponi vista superiori, e della riduzione dei tempi di montaggio e smontaggio dei tamponi marca isostatici, in quanto privi di tubo di collegamento.
Ma veniamo allo stampo intelligente, lo Smart Mould, che avete ideato due anni fa e avete realizzato anche grazie agli incentivi del programma Industria 4.0. Come funziona? Lo chiamiamo Smart Mould perché è in grado, grazie ai sensori, di raccogliere dati che permettono il controllo dei principali parametri del proprio funzionamento. Questi dati vengono visualizzati su schermo a bordo macchina e, simultaneamente, inviati a una piattaforma web consultabile in cloud dagli uffici e visibili su qualunque dispositivo fisso o mobile, sia dal cliente sia da noi (se il cliente lo desidera). Al controllo dei parametri di funzionamento, che prima erano parzialmente controllati dalla pressa, si aggiungono una serie di controlli sulla temperatura, la pressione, la planarità e il campo magnetico nella forza di ancoraggio.
Inoltre, c’è la possibilità di far parlare tra loro alcuni componenti dello stampo, per cui, per esempio, c’è una sorta di riconoscimento dei tamponi che vengono montati sullo stampo, che così è in grado di abbinarli alla ricetta di produzione. Se il cliente inserisce un tampone non corretto nella propria ricetta di produzione, lo stampo riconosce che non è quello idoneo per la ricetta impostata e manda segnali di errore. Questo perché il tampone è dotato di particolari circuiti in grado d’interfacciarsi con lo stampo e di fornire le informazioni che lo stampo necessita.
Quali sono i principali vantaggi dello Smart Mould sulla produzione? Innanzitutto, il monitoraggio continuo dello stampo consente di segnalare immediatamente eventuali anomalie di funzionamento: il controllo simultaneo di più parametri può indicare al cliente l’andamento dello stampo, anche senza che intervengano allarmi specifici, e quindi prevenire funzionamenti anomali futuri.
L’altro vantaggio per il cliente è la possibilità di far visionare lo stampo al suo direttore di fabbrica che gestisce tutte le ricette di produzione e può verificare se tutti i parametri forniti dallo stampo sono in linea. In questo modo, lo stampo si integra con la rete aziendale, proprio come è stato auspicato dal programma Industria 4.0.
Un ulteriore vantaggio è quello di tenere sotto controllo scorte e approvvigionamenti: avendo dotato i tamponi di un sistema di riconoscimento, un operatore può controllare, tramite un semplice palmare, il codice del tampone presente in magazzino e verificare il numero di battute che ha eseguito fino a quel momento, oppure il numero di rigenerazioni che ha effettuato e gestire in maniera migliore gli approvvigionamenti e le rigenerazioni dei tamponi.
Approvvigionamento sia del nuovo sia dei rigenerati, di cui vi occupate voi. Con quali vantaggi? Sicuramente il vantaggio maggiore sta nella gestione del magazzino e nella possibilità di programmare gli acquisti, evitando di riordinare pezzi di cui non c’è necessità e avendo sempre la possibilità di verificare lo stato di usura e la vita dei tamponi e degli stampi.
Un altro vantaggio non trascurabile sta nella possibilità che il capo reparto, se riceve un allarme sul suo smarthphone e non è in fabbrica, può dare istruzioni telefoniche all’operatore che deve intervenire per risolvere il problema di malfunzionamento rilevato.
Chiaramente, anche la qualità trae vantaggio dall’utilizzo dello Smart Mould, soprattutto perché il monitoraggio costante dei parametri consente, nel caso in cui un parametro vada improvvisamente fuori norma, per i motivi più disparati, d’intervenire, arrestando la produzione e, se occorre, rigenerando lo stampo.
Inoltre, anche il nostro lavoro migliora con la tracciabilità dei prodotti che mandiamo ai clienti, che ci consente di sapere in qualsiasi momento il numero di rigenerazioni effettuate e di identificare con estrema precisione, attraverso il controllo dei dati inseriti all’interno del tampone, i pezzi che arrivano in officina, anziché limitarci alla bolla di consegna e al riconoscimento visivo dell’operatore. Avere accesso allo storico di uno stampo vuol dire poter analizzare e capire immediatamente l’anomalia nel funzionamento per la quale è stato portato in officina, che il cliente stesso può avere registrato nella memoria all’interno del tampone. La tracciabilità evita al cliente anche l’inconveniente di montare i tamponi sbagliati, cosa che prima poteva accadere facilmente, perché i tamponi sono molto simili fra loro e a volte le marcature sono scritte a pennarello e non sono molto chiare da leggere, anche perché il tampone si può sporcare nell’ambiente di lavoro.
Soprattutto nei turni di notte, in un ambiente non perfettamente illuminato, può accadere che l’operatore inserisca il tampone sbagliato in macchina e si accorga dell’errore soltanto dopo aver effettuato buona parte della produzione, che quindi diventa materiale di scarto. Proprio per evitare simili sprechi il riconoscimento basato sulla tecnologia digitale diventa sempre più insostituibile.
La fabbrica intelligente assicura controlli precisi e ininterrotti. I vostri clienti affidano a voi il monitoraggio dell’andamento degli stampi o preferiscono occuparsene direttamente? Alcune aziende preferiscono la nostra assistenza da remoto, in modo da programmare in anticipo la rigenerazione degli stampi, e altre prediligono il controllo interno, soprattutto per timore di incorrere in attacchi informatici o virus, nel momento in cui i dati devono passare attraverso la rete. C’è da dire che non si tratta di dati particolarmente sensibili, ma soltanto di parametri di funzionamento, che non costituiscono certo segreti industriali.
Occorrono molti investimenti per realizzare una tecnologia così avanzata? Anche se noi siamo sempre alla ricerca di qualcosa di nuovo, gli sforzi sono tanti e occorrono supporti economici da parte della Regione o dell’Unione europea. Per realizzare il prototipo di questo stampo abbiamo dovuto rivolgerci a un’azienda di sensoristica avanzata e a una d’informatica che si è occupata del software e del pannello di controllo, oltre a dedicare molte risorse interne. Ma, una volta realizzato il prototipo, l’abbiamo testato per sei mesi in un’azienda ceramica del comprensorio di Sassuolo e abbiamo ottenuto fin da subito risultati soddisfacenti.