Il comprensorio ceramico più avanzato al mondo, quello di Sassuolo, deve molto al contributo di fornitori come Gape Due, che da oltre mezzo secolo si adopera per mettere al servizio della produzione di piastrelle e delle tendenze moda le tecnologie più moderne nella realizzazione di stampi, lungo un processo di ricerca e innovazione costante.
Quando ha incominciato a lavorare nell’azienda che suo padre, Michele Gatti, ha fondato nel 1967, lo stesso anno in cui è nato lei? Avevo sempre ascoltato con interesse i racconti di mio padre quando tornava a casa dal lavoro, ma soltanto verso i diciott’anni, quando iniziai a frequentare l’azienda per dare una mano durante le vacanze estive, mi resi conto della complessità della realtà aziendale di cui avevo sentito parlare. Incominciai a lavorare in officina alle macchine utensili, eseguendo rettifiche di tamponi e qualche operazione di montaggio, e trovavo soddisfazione nel dare il mio apporto pratico, anche se non capivo ancora quali fossero le varie fasi per giungere allo stampo completo. Conseguito il diploma in ragioneria, m’iscrissi alla facoltà di Giurisprudenza, ma, dopo un anno, capii che non era la mia strada, anche perché intanto mio padre continuava a ripetermi che, prima o poi, avrei dovuto dare il mio contributo in azienda. Così, terminato il servizio militare, m’iscrissi a un corso di due anni in amministrazione aziendale a Modena e, a quel punto, intervenne la svolta: incominciai a studiare tutte le materie, anche quelle che fino allora avevo ritenuto di poco interesse, perché la gestione di un’azienda richiede una cultura che non può limitarsi alle competenze tecniche o contabili. A ventidue anni, dopo aver acquisito le basi, iniziai a cimentarmi nel lavoro in modo professionale, con la fortuna di avere un’azienda a disposizione per fare esperienza nei vari reparti, senza la paura di sbagliare. Di questo devo ringraziare molto mio padre, che mi ha lasciato la libertà di rischiare e di assumere le mie responsabilità, senza appesantire il mio percorso con ansie da prestazione o severe minacce di punizione.
In quali ambiti ha dato il suo apporto all’azienda? Ho iniziato affiancando il responsabile di produzione, poi sono passato all’ufficio acquisti e infine al commerciale: visitavo i clienti insieme a mio padre o ai nostri agenti e facevo tesoro delle conversazioni che ascoltavo, senza intervenire.
All’inizio avevo un po’ di timore, mi sentivo impacciato e capivo che non era una chiacchierata tra amici. Poi, mio padre mi tranquillizzò: “Non preoccuparti – mi disse –, la persona che hai davanti è come te, ha pregi e difetti come tutti”. In azienda nel frattempo si era licenziato il commerciale storico, che fu sostituito da un capo officina con il quale iniziai a visitare i clienti. Era un’attività nuova per entrambi, ma insieme riuscimmo a svolgere il nostro compito sul territorio italiano. Nel frattempo, l’azienda cresceva e, per soddisfare le esigenze dei clienti, decidemmo, insieme a mio padre, di ampliare il settore commerciale assumendo un altro agente.
Purtroppo, dopo un po’ di tempo, ci accorgemmo che non adottava i nostri criteri di qualità, servizio e cura del cliente, per cui lo sostituimmo con un ragazzo che lavorava all’interno come disegnatore.
Quindici anni fa, decisi, insieme a questo ragazzo e a un altro commerciale, di organizzare un corso di formazione intensivo di un mese per apprendere l’arte della vendita.
Fu un’iniziativa molto proficua, che diede i frutti migliori soprattutto in seguito alla crisi del 2008, periodo in cui abbiamo registrato, in controtendenza, una forte crescita, anche grazie alle strategie produttive e agli investimenti, che non sono mai venuti meno. Abbiamo la fortuna di avere collaboratori di alto livello, dalla produzione all’ufficio tecnico, dall’amministrazione al commerciale, oltre a mio padre, che è un imprenditore con grande esperienza e lungimiranza. Sono fattori che alimentano una spinta alla crescita costante, perché le nuove idee sono ascoltate e seguite, e questo rende il lavoro di ciascuno molto stimolante e coinvolgente. Mio padre non ha mai avuto paura di circondarsi di persone più brave di lui, e io sto facendo la stessa cosa. Un imprenditore non può pretendere di avere tutte le competenze necessarie per la riuscita, in particolare negli ultimi anni in cui la tecnologia ha preso il sopravvento ed è impossibile stare al passo con tutte le innovazioni che intervengono in modo incessante. L’importante è che l’imprenditore sia un riferimento rispetto al progetto e al programma dell’impresa, che enunci gli obiettivi da raggiungere, che riesca a tenere il gruppo unito e focalizzato verso la meta e che trasmetta i focus aziendali a chi lavora, soprattutto a chi ha un ruolo di direzione e di responsabilità all’interno dell’azienda.
Gli stampi per ceramica ne hanno fatta di strada da quando sono nati: erano poco più che quattro pezzi di ferro assemblati per garantire la formatura della piastrella, mentre oggi sono vere e proprie macchine ad alta precisione, con una tecnologia complessa ed esposta a continui avanzamenti. Qual è stata la prima innovazione in cui lei si è trovato impegnato da protagonista? Direi che il primo progetto in cui ho dato un apporto notevole è stato quello dello stampo Multiformato, che abbiamo brevettato nel 2004 e che consente di produrre, sullo stesso stampo, sia il formato base sia i suoi sottomultipli (per esempio: 2 uscite da 60x60 cm; 4 uscite da 30x60 cm; 8 uscite da 30x30 cm). La matrice, in pratica, è costruita per alloggiare griglie porta lastrine sfilabili, le Drawer Liners, predisposte per una tipologia di formato, ma sostituibili, insieme ai tamponi, direttamente sullo stampo per produrre il formato sottomultiplo.
È un dispositivo idoneo sia per stampi rientranti sia per stampi a trasferimento e consente un notevole risparmio di tempo per la sostituzione del formato sulla pressa, oltre che una serie vantaggi come l’eliminazione dei costi di taglio (la formatura dei multipli avviene direttamente nello stampo), la massima flessibilità di produzione (si può produrre per colore invece che per formato), il monotono del prodotto pressato e la riduzione del parco stampi.
Da un input dei nostri tecnici nacque un confronto con i responsabili commerciali da cui scaturì l’idea di questo stampo innovativo.
Sempre per distinguerci sul mercato, due anni fa, è nata l’idea dello stampo intelligente, lo Smart Mould.
Nonostante i progressi incredibili della sensoristica negli ultimi anni, nel nostro settore era scarsamente applicata e le informazioni relative agli stampi quali pressione, usura, temperature e stato dei vari componenti erano monitorate solo dall’occhio umano, avvalendosi dell’esperienza dell’utilizzatore, senza dati certi. Grazie ai sensori, invece, si può tenere sotto controllo con precisione ciascun aspetto. L’obiettivo di Smart Mould è stato quindi fin dall’inizio quello di garantire una diagnostica precisa e una manutenzione preventiva puntuale e programmabile, in grado di prevenire rotture e malfunzionamenti.
Oltre alla diagnostica, c’interessava la tracciabilità dei componenti: i tamponi, per esempio, quando sono esauriti vengono rigenerati, quindi era importante avere anche questo tipo di informazioni.
Considerato lo spazio esiguo a disposizione all’interno degli stampi, abbiamo dovuto creare schede multifunzione, in cui più sensori miniaturizzati accedono a più informazioni.
Ce ne sono varie e ciascuna controlla una serie di parametri. Quella più importante tiene controllati temperatura, planarità, campo magnetico e presenza del pezzo, ma ce ne sono altre che permettono di monitorare dati diversi. Per realizzare il prototipo abbiamo collaborato con un’azienda di sensoristica avanzata e una di informatica che si è occupata del software e del pannello di controllo.
Abbiamo realizzato un prototipo che è stato testato per sei mesi in un’azienda ceramica del comprensorio di Sassuolo, ottenendo fin da subito risultati soddisfacenti. A quel punto, abbiamo incominciato a produrre lo Smart Mould in serie e a diffonderlo sul mercato. Oggi, oltre a monitorare gli aspetti tecnici, l’utilizzatore può gestire al meglio le scorte, i livelli di usura e il magazzino ricambi, sapendo sempre quanti pezzi ha a disposizione e quanto tempo rimane prima della sostituzione. I dati vengono visualizzati su schermo a bordo macchina e, simultaneamente, inviati a una piattaforma web consultabile in cloud dagli uffici e visibili su qualunque dispositivo fisso o mobile, sia dal cliente sia da noi (se il cliente lo desidera).
Su alcuni parametri l’operatore può anche intervenire direttamente.
I vantaggi per un’azienda ceramica sono evidenti: se c’è un problema viene capito nell’immediato e con precisione, anziché essere diagnosticato per esclusione; non ci sono più fermi macchina per eventuali sostituzioni di elementi non disponibili, perché i livelli di usura sono certi e la tracciabilità dei componenti, connessa alla gestione del magazzino, informa subito l’operatore di eventuali carenze; gli allarmi sono immediati, specifici e subito risolvibili. In termini di tempo c’è un vantaggio evidente, che corrisponde poi a un vantaggio economico. Inoltre, si può analizzare più approfonditamente lo storico dei dati per capire se qualche problema si ripete, con frequenza o regolarità, e risolverlo definitivamente.
Per arrivare a realizzare lo Smart Mould nella sua forma attuale abbiamo dovuto risolvere problemi complessi legati ai sensori, alla miniaturizzazione e alla loro collocazione in modo da resistere a un ambiente di lavoro difficile, ma il risultato è tecnicamente ineccepibile. Questo progetto ha inoltre contribuito a migliorare le competenze delle persone che vi hanno preso parte, portando entusiasmo e unità d’intenti nel raggiungimento degli obiettivi.