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Per attenersi al progetto è imprescindibile redigere il bilancio dell’avvenire, che nel caso del vostro Gruppo ha comportato l’integrazione fra natura, uomo e tecnologia. Questa direzione vi ha convinto a avviare l’innovativo progetto FIVE, Fabbrica Italiana Veicoli Elettrici, fra i primi casi in Italia d’industria interamente costruita con tecnologie green, che testimonia l’intensa attività di ricerca delle aziende del Gruppo Termal. Come siete giunti a stilare il bilancio di FIVE, che oggi candida il Gruppo alla leadership italiana della mobilità elettrica a due ruote?
Nella maggioranza dei casi, l’imprenditore investe non tanto su quanto esiste, ma in direzione di quello che avverrà: se effettua investimenti su ciò che è attuale, significa che è già in ritardo e quindi ha perso la partita.
L’investimento vincente è invece quello che si basa sull’ipotesi dell’avvenire. L’ipotesi è pragmatica perché si effettua sulla base di elementi previsti in un determinato percorso, ma che non sono ancora realizzati. In questo frangente è individuabile l’acume dell’imprenditore e la sua capacità di rischio, perché non è scontato che tutti i tasselli del progetto si combinino secondo quanto ipotizzato. Ma soltanto chi scommette nell’avvenire ha la chance di riuscire. Secondo questa constatazione, già nell’ottobre del 2013, ho valutato l’ipotesi del progetto FIVE, l’eco-stabilimento industriale interamente costruito con tecnologie green per la produzione di veicoli elettrici, incominciando i lavori nel novembre 2014. A seguito dell’emanazione della legge sulle start-up innovative, infatti, il Gruppo ha avviato la produzione in Italia di mezzi a due ruote, il cui principale esemplare era Solingo, il ciclomotore a energia solare made in Italy, progettato a Forlì da uno spin-off dell’Università di Bologna, insieme alla nostra società Rinnova.
Lei è salito agli onori della cronaca nazionale per essere stato fra i primi imprenditori italiani a trasferire la produzione dalla Cina all’Italia. Sarà questa la tendenza nei prossimi anni?
Penso che questa sia la direzione per tanti altri imprenditori, perché le condizioni del mercato del lavoro in Cina non sono più vantaggiose come erano qualche anno fa. Le nuove tecnologie oggi offrono sempre più strumenti per ridurre i costi di produzione raggiungendo i livelli cinesi. Anche il costo dell’energia elettrica può essere ridotto con le rinnovabili, fino all’autonomia energetica. Questa logica non è applicabile nell’attività propria all’industria pesante, ma funziona in tutte quelle dell’industria leggera, come dimostra il caso di FIVE. Inoltre, il settore tecnologico favorisce una maggiore connessione anche con quello della ricerca universitaria, indispensabile per divenire protagonisti a livello mondiale.
Il progetto FIVE ha richiesto un grande investimento, a cominciare dalla sede, che risulta un quartiere industriale, più che una fabbrica...
La sede di FIVE si estende complessivamente per 7.100 metri quadrati edificati, suddivisi tra plessi di fabbrica, laboratori, uffici, mense, servizi e magazzini, senza contare l’area dedicata ai giardini, che è di circa 700 metri quadrati. Circa trenta aziende hanno partecipato all’edificazione del progetto edilizio, ciascuna specializzata nei singoli aspetti del progetto.
L’investimento complessivo, comprese le linee di produzione, è di 12 milioni di euro. Il sostegno finanziario è stato garantito da Banca Intesa Sanpaolo, l’istituto di credito che ha dimostrato di essere in questo momento il più aperto a finanziare i percorsi di nuove start up come FIVE.
Questa sede è anche la testimonianza di un’innovazione edilizia, dal momento che FIVE rappresenta in ogni sezione anche l’integrazione tra edilizia e natura…
Questo stabilimento ha l’ambizione di essere la prima realizzazione di un edificio industriale completamente autonomo sotto il profilo energetico. Ciò significa che l’ambiente industriale entra in contatto con la natura tramite l’energia che si rinnova e non si consuma: l’intero complesso è alimentato da energia rinnovabile. La quantità dell’energia prodotta dal sole viene utilizzata nelle quattro forme di energia che servono questa struttura innovativa: l’illuminazione, il riscaldamento invernale e la climatizzazione estiva, l’utilizzo di acqua calda, per quanto gli usi siano ridotti in una struttura industriale, e infine l’elettricità che occorre materialmente per la produzione industriale. La novità è costituita dal fatto che si tratta di un edificio autonomo per l’aspetto energetico anche sotto il profilo della produzione. In altre parole, questo edificio consuma solamente energia rinnovabile anche per le linee di assemblaggio e i forni di verniciatura per produrre mezzi elettrici a due ruote, come le biciclette a pedalata assistita o i ciclomotori. Quindi è un edificio completamente green, progettato e realizzato con tecnologie all’avanguardia per costruire prodotti tipicamente green. FIVE rappresenta il nuovo made in Italy green (MII-G), che dimostra come l’apporto della tecnologia favorisce l’ambiente e la natura e non li contrasta.
Questa è una caratteristica del suo itinerario secondorinascimentale, che integra impresa e natura. Quali sono i vantaggi di questa impostazione
La nuova sede di FIVE rappresenta l’eccellenza in ambito industriale perché è un edificio che non ha bisogno di altre fonti di energia se non di quella che autoproduce tramite un doppio impianto fotovoltaico. Fin qui niente di nuovo, ma la questione è come fare perché l’energia prodotta sia sufficiente per il fabbisogno annuale. Ovviamente il bilancio energetico è intermediato dalla rete: l’energia in eccesso viene immessa in rete da cui si preleva la medesima quantità nei momenti di maggiore intensità produttiva. Per ottenere questo bilanciamento energetico, la struttura tecnologica è una parte importante del progetto. L’illuminazione a led, per esempio, si avvale degli ultimi ritrovati della tecnologia impiantistica illuminotecnica per abbattere drasticamente i consumi.
Per il riscaldamento utilizziamo pompe di calore Mitsubishi Heavy Industries, con la particolarità di ottenerne il recupero di energia all’interno dello stesso edificio: dalle aree esposte al sole si sottrae il calore per cederlo a quelle che necessitano di riscaldamento. Anche per il riscaldamento dell’acqua utilizziamo pompe di calore, che recuperano l’aria esausta dei bagni. Quest’aria viene canalizzata, ma, prima di essere espulsa, subisce un processo di raffreddamento e il calore sottratto tramite pompa di calore scalda l’acqua nel serbatoio.
Per ridurre il fabbisogno energetico abbiamo investito molto nella coibentazione di qualità. Il principio generale che ha orientato questa politica di gestione dipende dalla considerazione che un edificio comporta dei costi non solo nel momento in cui viene costruito, ma anche nella sua manutenzione ovvero nella gestione del comfort interno. In altre parole, la manutenzione di un edificio è l’elemento negativo del proprio valore. Pertanto, la sua valorizzazione si ottiene sul lungo periodo, tramite la riduzione dei costi necessari alla manutenzione.
Inoltre, a proposito di tecnologie innovative, nell’area di produzione abbiamo installato la prima applicazione di una pompa di calore a CO2 che ha effetti pari a zero sul global warming. Con questa macchina riscaldiamo l’ambiente tramite irraggiamento a bassa temperatura che promana dal pavimento, garantendo consumi ridotti e riscaldamento diffuso. L’utilizzo di queste tecnologie consente la riduzione notevole dei consumi elettrici a parità di potenzialità termica erogata.
Può fornirci qualche esempio d’innovazione anche nell’impianto produttivo?
All’interno dell’area di produzione, tutte le strutture portanti sono realizzate in legno, notoriamente più leggero del calcestruzzo. L’utilizzo del legno non è solo una scelta estetica, ma segue alla necessità emersa in seguito ai recenti terremoti di alleggerire le strutture. I nuovi indirizzi urbanistici, infatti, suggeriscono l’impiego di strutture superiori più leggere anche negli edifici industriali, in modo da provocare meno danni, in caso di sisma. La copertura è costituita da pannelli sandwich di poliuretano, un materiale isolante molto leggero.
In questo stabile si svolge la produzione dei mezzi a due ruote, le biciclette e i ciclomotori, per una capacità produttiva massima di 35.000 pezzi all’anno. Inoltre, siamo riusciti a integrare la catena di montaggio e l’impianto di verniciatura in un unico impianto rotativo: siamo in grado di montare le biciclette nello stesso circuito che porta il telaio nei forni di verniciatura, accumulando nello stesso tipo d’impianto anche lo stoccaggio dei componenti dei telai grezzi in attesa della lavorazione. Quindi, è un impianto molto avanzato che consente di assemblare, di verniciare e di stivare in un unico sistema il prodotto semilavorato. I forni di verniciatura, rigorosamente ad acqua, consumano molta energia che viene recuperata attraverso uno scambiatore di calore, a vantaggio del riscaldamento invernale.
L’altro vantaggio che offre questo tipo d’impianto è la flessibilità, a differenza di altre catene di montaggio a rulli. Si tratta infatti di una catena pensile, che garantisce una tempistica estremamente flessibile nei vari punti della lavorazione. Negli impianti a rulli, se un operaio è in ritardo nella tempistica di montaggio, tutta la linea di produzione ne risente, obbligando gli altri operatori a attendere che riprenda il ciclo. Ciò non accade, invece, con questo tipo d’impianto grazie a un meccanismo di buffer, cioè di dispositivi di accumulo, come succede, per esempio, per le moderne seggiovie utilizzate in montagna. Questo dispositivo, infatti, consente grande efficienza dal momento che la stasi in un punto di lavoro non causa l’inefficienza in altri punti. In Cina non esistono interventi di questo tipo, perché la manodopera costa meno. Ma ciò è vero fino a un certo punto, se consideriamo che un operaio fermo condiziona l’operatività degli altri, traducendosi in un costo ulteriore di ore di lavoro.
Nella parte centrale dell’area produttiva sarà installato un magazzino interamente automatico in cui la produzione di biciclette e moto sarà stivata in modo immediato non appena avrà concluso il percorso lungo la catena di montaggio. Il magazzino è composto da 860 postazioni, in cui saranno stivati circa 4.000 mezzi. In questo modo è più semplice e veloce preparare il prodotto per la spedizione all’uscita del comparto, dal momento che il magazzinaggio in entrata e in uscita sarà completamente automatico, senza l’intervento di un operatore. L’operatore sarà necessario, invece, per caricare sul camion la merce da spedire. All’interno del reparto industriale saranno impiegati 19 addetti, fra tecnici e operai. Grazie a queste tecnologie, la nostra manodopera sarà ancora più efficiente, pronta al confronto con quella cinese a basso costo.
Questo progetto nasce e si sviluppa secondo una logica che rilancia pienamente il valore del made in Italy…
Certo, e non solo nel prodotto. Made in Italy implica anche bellezza, creatività, relazione, insomma vivere con gioiosità anche in fabbrica. Non è comune trovare stabilimenti che hanno ampie vetrate aperte fino al pavimento, ma anche questo elemento fa parte della logica che integra uomo, industria e natura. In particolare, l’operatore costruisce il prodotto in un contesto che non opprime e segue il ciclo della natura al di là dal vetro. Nell’adiacente giardino, infatti, sono stati piantati alberi da frutto, ciascuno tipico di una diversa stagione, che danno il senso del trascorrere del tempo. La piccola area verde sorge fra i due plessi della fabbrica: è un dettaglio per far percepire all’operatore che l’ambiente di lavoro non è estraneo alla natura.
Anche l’attico all’ultimo piano della torre direzionale è dotato di un giardino pensile, destinato ad accogliere i clienti. Da lassù si vedono le torri di Bologna, che raccontano la nostra storia fino alla rivoluzione preindustriale dei mulini da seta, in cui tecnica, bellezza e energia – in quel caso idraulica, ma sempre rinnovabile – si combinavano per dare prosperità alla città nel suo secolo d’oro.
Nel piano terra abbiamo predisposto un laboratorio di ricerca interno, in cui sono costruiti e testati i prototipi.
Infine, sullo stesso piano, c’è lo show room della produzione con accesso aperto al pubblico, ulteriore punto vendita collegato direttamente alla fabbrica, che si aggiunge allo shop situato nel centro storico di Bologna, in via San Vitale. All’esterno è prevista una pensilina per esporre il nuovo bike parking concepito da Wayelog, la società destinata a produrre bike sharing e bike parking, sistemi di parcheggio protetto delle biciclette e di noleggio.
Lei ha anche investito nell’assunzione di molti giovani…
Oggi, nel Gruppo abbiamo superato i 100 collaboratori e abbiamo abbassato l’età media a 40,5 anni con assunzioni costanti. Attualmente, l’obiettivo è di scendere sotto i quaranta, che considero un compromesso valido tra dinamismo ed esperienza.