Nata nel 1974, la Fasipol è un riferimento per aziende leader di vari settori – dallo sportivo al nautico al medicale a quello dell’arredo urbano e dei trasporti pubblici e privati – che trovano nella flessibilità e nella versatilità del poliuretano, oltre che nelle sue componenti estetiche, grandi capacità espressive e di performance. Lei darà una testimonianza della vostra esperienza al Forum La materia intellettuale (15 aprile 2011, Villa Cavazza, Bomporto, Modena). Può darci un’anticipazione? In che modo i prodotti in poliuretano sono frutto della materia intellettuale?

Quando un cliente ci chiede di realizzare un nuovo prodotto o un nuovo particolare, l’esperienza e la conoscenza tecnica della materia sono fondamentali, ma lo è anche la conversazione con il cliente, il quale spesso ha un’idea del prodotto che non tiene conto delle reali caratteristiche e delle opportunità che la materia offre o dei limiti che essa pone, né dei costi di produzione, che variano notevolmente a seconda delle ore di lavoro richieste ai nostri operai specializzati. Giungere insieme alla progettazione vuol dire essere disposti a mettere in discussione l’idea di partenza, fino al punto che una produzione potrebbe risultare poco conveniente e si decide di rinunciarvi, oppure si scopre che la tecnologia e l’esperienza che abbiamo acquisito in quasi quarant’anni ci consentono di andare oltre e di arrivare a un prodotto addirittura migliore rispetto a quello che il cliente aveva pensato.

Certamente, in questa sapienza che sta nella mano, si situa il valore aggiunto rispetto alle produzioni più standardizzate, che possono essere realizzate anche nei paesi emergenti e con manodopera a basso costo…

La nostra scelta è stata determinata anche dalle richieste del mercato: dal poliuretano nero, che fino a dieci anni fa rappresentava la maggior parte della produzione di tutti gli stampatori, soprattutto di integrale, siamo passati al poliuretano colorato, che oggi è al primo posto. Anche le altre caratteristiche che oggi distinguono le quattro famiglie (flessibile, integrale, semirigido e rigido) e le ramificazioni dei nostri formulati sono frutto dell’esigenza di assecondare il mercato, che richiede sempre più tipi di poliuretano: antibatterico, idoneo al contatto con alimenti, conduttivo, ignifugo e così via.

Quando sono entrato in Fasipol, stampavamo novantamila sedili neri, per un’azienda italiana che esporta trattorini tosaerba in tutto il mondo. L’anno successivo, ci chiesero di abbassare esageratamente il prezzo del prodotto, ma dimezzarono la commessa, finché, nel giro di qualche anno, ci sostituirono completamente con fornitori dell’Est Europa. Questo perché la produzione del poliuretano nero è semplice e la qualità del prodotto finito non richiede standard elevati.

Ciò che si continua a non voler capire è però che la complessità ha un costo: gestire cinque impianti di schiumatura che stampano il poliuretano nero alla stessa densità non dà nessun problema, occorre solo preoccuparsi di caricare gli impianti quando sono vuoti; differente è gestire cinque impianti di schiumatura con cinque colori e tre varianti differenti. Richiede una riorganizzazione della produzione e l’assunzione di nuovo personale, in un momento in cui la crisi che stiamo vivendo ci costringe ad abbattere i costi. È un problema di tutte le aziende manifatturiere in Italia, dove sicuramente c’è una grande esperienza nella lavorazione delle materie prime, se è vero che l’80 per cento di un’Audi è prodotto in Italia e noi stessi siamo subfornitori per Lamborghini, Toyota, Nissan, Suzuki. Purtroppo però abbiamo le mani legate su questo aspetto e non sappiamo come risolverlo. Il problema di base nell’evoluzione del poliuretano è che c’è un grosso apporto della manodopera, di cui non si tiene conto: un minuto in più di lavorazione manuale fa la differenza sul prezzo finale e sul risultato, sul buon esito di una commessa.

Per di più, è venuta meno quella cultura del lavoro che rendeva le persone orgogliose di poter contribuire alla produzione fino a vent’anni fa. E questo è un vero peccato, ne va dell’avvenire di interi distretti.

Voi però, oltre alle lavorazioni per conto terzi, avete sviluppato prodotti a marchio Fasipol, che hanno avuto un riscontro notevole…

Oltre ai rulli per macchine selezionatrici di frutta, ci siamo concentrati, con il progetto Polsafe, sulla sicurezza delle piste ciclabili, che offre un sistema di protezione delle parti metalliche retrostanti i guardrail.

Il guardrail è progettato e omologato per proteggere i veicoli che transitano sulle strade, ma sempre più spesso esso viene utilizzato per dividere la carreggiata destinata ai veicoli motorizzati da quella dei ciclisti e pedoni. È nata quindi l’idea di sfruttare le caratteristiche del poliuretano integrale per produrre protezioni da applicare sulle parti spigolose più esposte sul retro guardrail. Questo progetto ha destato un notevole interesse presso gli operatori del settore, siano essi installatori di guardrail, studi tecnici del settore viabilità o amministrazioni pubbliche, poiché hanno individuato nei nostri particolari la soluzione da tempo cercata e spesso affidata a espedienti di breve durata. Attualmente, stiamo lavorando nelle regioni del Nord Italia, dove le piste ciclabili sono più numerose e la sensibilità sulla loro sicurezza è maggiormente percepita, e abbiamo in cantiere diversi progetti che attendono di esser sbloccati dal “Patto di stabilità”.